by admin admin 6 комментариев

Ошибка Fanuc DS0300

Ошибка Fanuc DS0300 – села батарейка, что делать?

Батарейка fanucВ первую очередь не стоит паниковать! Данная ситуация крайне распространена и легко поддаётся “лечению” – главное всё сделать правильно и не торопиться. Для полного понимания процесса просим Вас внимательно изучить нашу статью! Статья будет интересна обладателям станков с ЧПУ Fanuc, на которых применяются абсолютные энкодеры.

О чём нам сообщает станок?

В первую очередь необходимо прочитать ошибки с экрана станка, которые можно открыть нажатием клавиши MESSAGE. Там могут быть ошибки следующего содержимого на разных языках:

  • DS0300 APC ALARM : (X) AXIS NEED ZRN
  • DS0300 APC АВ. С : (Y) НЕОБХ. ВОЗВР. В ИСХ. Т
  • DS0307 (Z) APC ALARM : BATTERY LOW 1
  • DS0307 (X) APC АВ. СООБ : РАЗР. БАТАР. 1

Вариантов отображения может быть значительно больше, в том числе и на китайском! “Кривой” перевод ошибок на русский порождает еще большее количество интерпретаций – это не важно! Если в списке ошибок встречаются слова BATTERY, БАТАРЕЯ, LOW, РАЗРЯЖЕНА, ZRN, ВОЗВРАТ В ИСХОДНУЮ ТОЧКУ и т.д… А также, всё это сопровождается перечислением координат X, Y, Z – значит причина установлена. Это может быть:

  • Разрядившаяся батарея Fanuc (игнорирование предупреждающих сообщений)
  • Неправильно заменённая батарея Fanuc (например, на выключенном станке)
  • Отсоединение провода энкодера от серводвигателя (при ремонтах и техническом обслуживании)

Зачем нужна эта батарея и где она находится?

Первое и самое важное – Fanuc батарейка позволяет станку не забывать свои координаты при выключенном питании. Вначале, при понижении заряда батареи, станок выдаёт соответствующее предупреждающее сообщение. После первого появления сообщения о низком заряде батареи необходимо как можно скорее её заменить. Вы можете приобрести её у нас, написав нам по форме обратной связи или позвонив по телефону +7 (495) 211-51-66. Заменять батарею необходимо ТОЛЬКО НА ВКЛЮЧЕННОМ СТАНКЕ! Если сообщение было проигнорировано и батарею вовремя не заменили, то в последствии “слетает” машинный ноль станка и потребуется его повторная привязка, требующая ОСТОРОЖНОСТИ!

Электрошкаф станкаБатарейку необходимо искать внутри электрошкафа станка, на жёлтом блоке Fanuc. Обычно она располагается в коробочке, подвешенной на этот блок управления приводами. Батарейка соединена с блоком при помощи провода с разъёмом. Иногда, например на станках Takisawa, батарейку выносят снаружи электрошкафа и заменяют её на обычные батарейки высокой ёмкости типа D. Их легко купить в любом магазине, а также Вам нет необходимости вызывать электрика для осуществления работ внутри электрошкафа. Такие батарейки могут эксплуатироваться до 5-ти лет, в то время как стандартную батарейку Fanuc необходимо менять 1 раз в год.

На что следует обратить особое внимание?

ВАЖНО!!! Во избежание серьёзных поломок оборудования рекомендуется визуально контролировать перемещаемые элементы станка на соударение. Для этого требуется снять защитные кожуха перепривязываемых осей. Отметку максимально возможного хода подвижного элемента можно определить по старым масляным следам на направляющих и гайке ШВП. Неправильная привязка осей относительно исходного нуля (с погрешностью более 5мм) может привести к вылету стола станка за свои механические пределы, так как при смещении машинного нуля поле допустимого перемещения смещается вместе с ним! После перепривязки осей ОБЯЗАТЕЛЬНО проверяйте максимальный ход по осям на маленьких скоростях.

Какая последовательность действий?

1. Переходим к параметру 1815 (MDI SYSTEM → 1815 SEARCH) – это параметр установки машинного нуля станка по координатам. На рисунке изображено исходное состояние параметра 1815. Если привязка машинных нулей “слетела”, то у Вас в столбце APZ будут стоять нули и это не должно Вас смущать.

fanuc параметр 1815

2. Не забываем перед изменением параметров разрешить их редактирование (MDI → SET/OFS → SETING → PARAMETER WRITE = 1). Заморгает ошибка “редактирование параметров разрешено” – это Вас также не должно смущать

3. Для начала изменения машинных координат необходимо в биты APZ и APC ввести нули, как на картинке и выполнить перезагрузку ЧПУ. Если Вам необходимо привязать только одну ось (например после ремонта или замены двигателя), то выполняйте данную последовательность только для нужной оси, а не для всех одновременно.

fanuc параметры

4. Возвращаемся к параметру 1815 и вводим в биты APC единичные значения. Введя значения снова производим перезагрузку ЧПУ.

fanuc параметр APC

5. Включив станок перемещаем оси в требуемое нам нулевое положение машинной системы координат (как определить точку машинных координат подробно изложено в следующем разделе). Перемещение станка осуществляется в режиме JOG при этом не рекомендуется использовать ускоренную подачу, так как в данном режиме ход осей не ограничен! Установив оси станка в нужное положение вводим единички в биты APZ и последний раз перезагружаем ЧПУ.

fanuc параметр APZ

6. Все ошибки с экрана должны исчезнуть, но не спешите радоваться! Ещё нужно проверить правильность проделанных Вами действий! Для этого ознакомьтесь со следующим разделом статьи.

ВНИМАНИЕ!!! Изменение машинного нуля не приведёт к изменению параметров 1320 и 1321 (они отвечают за ограничения рабочей зоны станка и лимиты перемещений). Поэтому не забудьте их проверить и отредактировать при необходимости.

Как определить нулевое положение машинных координат?

Перед перепривязкой машинной системы координат (МСК) необходимо определить место, где будет находиться новый ноль станка. Для этого начнём с начала. Аксиомой является то, что привязать ноль МСК можно абсолютно в любое место. Нас ограничивают только геометрические параметры станка. Для простоты мы будем привязывать МСК в её предыдущее положение.

Исходными данными для определения этой точки будут значения, установленные в параметрах 1320 и 1321. Эти параметры определяли координаты, за которые станку нельзя было перемещаться. Своего рода программные концевики. При подходе стола к этим координатам ЧПУ останавливает сервопривод, что предохраняет станок от повреждения. Картинка и рисунок ниже помогут Вам понять, за что отвечают значения установленные в параметрах 1320 и 1321.

Fanuc лимиты перемещений

Взяв эти параметры можно рассчитать примерное положение МСК до проведения работ. При этом нужно понимать, что рабочее поле станка может отличаться от размера стола. На картинке рабочее поле станка показано красным прямоугольником. Центр прямоугольника будет соответствовать центру стола. Для большей точности можно нарисовать рабочее поле прямо на столе (маркером) и установить в шпиндель инструмент с острым кончиком (сверло). Кончик сверла необходимо подвести к точке найденного и отмеченного машинного нуля по осям X и Y, а ось Z поднять на максимальную высоту (разумеется не до столкновения гайки ШВП с опорой винта). Максимальную высоту имеет смысл проконтролировать по следам на направляющих.

Машинный ноль станка

Корректировка Z координаты смены инструмента.

Невозможно привязать машинный ноль строго в значение, где он был раньше. Поэтому точка смены инструмента также может сместиться! Смещение более 0.2 мм уже может стать причиной серьёзной аварии, поэтому после перепривязки машинного нуля по оси Z обязательно нужно перепроверить координату смены инструмента (параметр 1240)

Определяется необходимое значение в ручном режиме, путём подвода шпинделя в необходимою позицию по оси Z. Ни в коем случае нельзя менять инструмент в автоматическом режиме, до проверки правильности установленной координаты. На картинке показана правильная позиция смены инструмента, расстояние Т зависит от типоразмера конуса патрона.

Установив инструмент в нужную позицию считайте новые машинные координаты смены инструмента из меню POS. Полученные значения вводятся в параметр 1240.

Точка смены инструмента

by admin admin 10 комментариев

G76 – цикл автоматического нарезания резьбы [9]

G76 – цикл автоматического нарезания резьбы [9]

Рубрика: “Циклы FANUC понятным языком”

Цикл G76 является стандартным циклом, применяемым на токарных станках с ЧПУ Fanuc. Резьбовое соединение – это вид разъёмного соединения, который очень часто применяется в машиностроении. Около 70% деталей, изготовленных на токарных станках, будут содержать элементы резьбы. Соответственно, операторы ЧПУ работающие со стойкой Fanuc, должны уметь правильно запрограммировать цикл резьбы G76.

Раньше, когда станков с ЧПУ практически не было, нарезать резьбу можно было на токарно-винторезном станке. Во-первых, этот процесс занимал много времени. Во-вторых, нельзя было нарезать резьбу произвольного шага, так как шаг резьбы задавался с помощью коробки подач. В настоящее время цикл ЧПУ G76, применяемый для нарезки резьбы на токарных станках с ЧПУ, существенно облегчил эту задачу.

Резьба М16

Предлагаем Вам разобрать на примере, как правильно запрограммировать цикл G76. Fanuc поддерживает огромное количество циклов, в данной статье мы разберем только один из них. Описание всех остальных токарных циклов Вы сможете найти в статье стандартные токарные циклы Fanuc.

Давайте посмотрим, как запрограммировать резьбу M16х2. По стандартам ЕСКД данная запись гласит, что нам нужна метрическая резьба с внешним диаметром 16 мм и шагом 2 мм.

Выбор нулевой точки резца

Для начала нам нужно выбрать подходящий резьбовой резец. Основным параметром резьбовой пластины будет её угол при вершине. В нашем случае угол пластины должен быть 60° (т.к. резьба метрическая). Вы должны убедиться, что оправка резца по своим габаритам позволяет выполнить данную операцию. Это очень важно, так как при запуске цикла в автоматическом режиме во время реза не будет работать кнопка «CYCLE STOP». Если вы нажмёте кнопку «CYCLE STOP», то станок остановится только после возвращения резца в стартовую точку цикла. Соответственно, остановить станок получится только кнопкой «emergency stop» или «RESET».

Привязка резьбового резцаЗатем нам необходимо привязать нулевую точку резца. Мы можем привязывать ноль к кончику резца или к боковой поверхности. Если Вы планируете нарезать резьбу на прутке, то Вам подойдёт первый вариант. Однако, если резьба будет заканчиваться уступом (например, шляпкой болта), то предпочтительнее второй вариант.

Выбор стартовой точки цикла G76

Стартовая точка цикла G76

Теперь мы можем перейти непосредственно к программированию. Цикл нарезания резьбы G76 программируется с помощью 2-х строк. А также, перед включением цикла необходимо переместить инструмент в стартовую точку цикла. Стартовую точку цикла следует указывать на безопасном расстоянии от заготовки, чтобы стружка могла спокойно выводиться из зоны резания.

 

G76 – описание цикла (первая строка)

Теперь разберёмся с первой строкой цикла. Первый параметр в ней комплексный и определяет сразу 3 параметра: количество чистовых проходов, величину сбега резьбы и способ съёма материала. Задаётся буквой Р и далее следует три двузначных числа, которые должны быть написаны слитно.

Цикл G76 параметр P

  1. Количество чистовых проходов как правило составляет от «01» до «03» и подбирается опытным путем. При этом следует помнить, что припуск на чистовой проход R разделится на такое количество чистовых проходов, которое мы укажем.

Чистовые проходы G76

R = r * N

  • R     – размер припуска на чистовые проходы;
  • r      – величина одного чистового прохода;
  • N    – количество чистовых проходов.
  1. Величину сбега резьбы необходимо указывать для более плавного выхода резца из материала. Если на детали предусмотрена выточка под выход резьбы, то значение этого параметра принимается равным «00».

Сбег резьбы G76

Параметр может принимать любые целые значения в интервале от «00» до «99». Длинна самого сбега рассчитывается по вышеуказанной формуле.

  1. Способ съёма материала бывает с прямым врезанием и боковым врезанием. Прямое врезание лучше применять на резьбовых резцах, обладающих низкой боковой жёсткостью. Оно обеспечивает распределённую нагрузку на резец.

Прямое врезание G76

Но если требуется нарезать резьбу большой глубины, то правильнее применять боковое врезание. Благодаря этому снижается площадь контакта кромки резца с заготовкой. Если на поверхности резьбы образуется дробление, то применение бокового врезания может помочь в этой ситуации. Данный параметр может принимать значения от «00» до «99», в зависимости от угла нарезаемой резьбы. Для метрической резьбы не более «60»

Боковое врезание G76

Ещё два параметра, прописываемых в первой строке цикла, отмечены на следующем рисунке:

Первая строка цикла G76

  • Q – величина съёма материала при проходах, которые следуют за первым проходом. Задаётся в микрометрах.
  • R – значение припуска на чистовые проходы. Задаётся в миллиметрах.

G76 – описание цикла (вторая строка)

Во второй строке цикла параметров больше чем в первой. Обратите внимание, что программисты компании Fanuc разработали цикл нарезания резьбы G76 таким образом, что в двух строках используются параметры, имеющие одинаковые буквенные обозначения. Так что будьте очень внимательны!

Графическое описание токарного цикла G76:

Вторая строка цикла G76

  1. P – это высота профиля резьбы. Этот параметр рассчитывается по формуле:

P = F * α = 2 * 0,542 = 1,083 

  • F – шаг резьбы;
  • α – коэффициент, зависящий от угла резьбы. Для метрической резьбы α = 0,542.

Полученное значение умножаем на 1000, поскольку параметр Р задаётся в микрометрах и для нашего примера получаем P = 1083.

  1. X – это внутренний диаметр резьбы. Его можно рассчитать по формуле:

X = D – 2P = 16 – 2 *1,083 = 13,835

  • D – это внешний диаметр резьбы. В нашем примере он равен 16 мм.
  1. Z – это длина резьбы. Не забывайте, что этот параметр указывается в абсолютной системе координат, то есть со знаком «минус». В нашем примере Z = -30.
  2. Q – это величина съёма при первом проходе. Из-за того, что при первом проходе нагрузка на резец минимальная, то первый проход можно делать чуть большим, чем последующие. Выберем значение Q равным 0,5 миллиметров. Так как этот параметр задаётся в микрометрах, то Q = 500.
  3. F – это шаг резьбы. По факту этот параметр обозначает подачу, но так как на токарном станке мы задаём подачу в мм/оборот, то подача будет равна шагу резьбы. Для нашего примера F = 2.

В конечном итоге цикл G76 (цикл нарезки резьбы) для нашего примера будет выглядеть следующим образом:

Цикл G76 Fanuc

На этом описание токарного цикла G76 подошло к концу. В следующей статье мы рассмотрим нюансы нарезания внутренней, левой, многозаходной и конической резьбы.

Выбор токарного станка с ЧПУ

Выбор токарного станка с ЧПУ

В настоящее время на рынке можно встретить огромное количество предложений по продаже токарных станков. Как выбрать токарный станок, который подойдёт под Ваши задачи? В этой статье Вы найдёте наиболее развёрнутый ответ на этот вопрос. Выбор токарного станка не такой сложный процесс, как Вы думаете! В случае, если у Вас возникнут вопросы – Вы можете позвонить нам по телефону указанному в контактах и мы с удовольствием Вам поможем!

Промышленные станки можно разделить на 2 категории:

Выбор токарного станка с ЧПУ

Универсальные станки – это станки с ручным управлением. Обычно используются на заготовительных работах либо в мелкосерийном производстве. Как правило, стоимость таких станков значительно ниже, чем у ЧПУ оборудования.

Станки с ЧПУ (числовым программным управлением) осуществляют обработку в автоматическом режиме, без участия человека. Обычно их используют для изготовления деталей сложной формы, а также там, где требуется высокая точность и повторяемость.

Данная статья будет интересна тем, кто планирует приобретать токарный станок с числовым программным управлением. Выбор токарного станка по металлу – это объёмная тема, требующая последовательного изучения. Мы будем отталкиваться от исходных данных, которые необходимы для грамотного подбора станка.

Исходные данные:

Изначально необходимо понять, что именно Вы собираетесь производить. То есть желательно иметь чертежи на детали, которые планируется изготавливать на этом станке. Либо, если чертежей нет, то как минимум определиться с габаритами деталей и обрабатываемым материалом. Важно достаточно полно определить задачу и ответить на 6 главных вопросов:

  1. Бюджет.

Разумеется, всем нам хочется лучшего и за меньшую цену. Соответственно, если у Вас есть средства в неограниченном количестве, то экономить на оборудовании не стоит. В конечном итоге оборудование известных европейских производителей (например, EMCO-Австрия) будет выигрывать по ресурсу, надёжности, точности, производительности и удобству управления. Станки из среднего сегмента (например, Takisawa-Тайвань) будут оптимальными по цене-качеству. У большинства тайваньских станков действительно очень хорошее «железо» и продуманная конструкция, но поспешная сборка может приводить к появлению мелких неисправностей на протяжении гарантийного периода. Наиболее дешевые станки, особенно если невнимательно подойти к их выбору, могут доставить наибольшее количество проблем (например, DMTG-Китай). Разумеется, и среди них есть удачно собранные и настроенные станки, но это скорее исключение, чем правило. Большое время простоев в результате поломок может стать причиной невыполнения обязательств перед заказчиком, либо срыва сроков выполнения работ.

Цена среднестатистического токарного станка с ЧПУ находится в диапазоне от 20 000$ до 150 000$. Разумеется, есть как более дешевые любительские настольные станки с ЧПУ стоимостью около 7 000$, так и более дорогие многофункциональные промышленные обрабатывающие центры с ЧПУ стоимостью от 200 000$. Поэтому выбор токарного станка с ЧПУ в первую очередь зависит от размера бюджета.

Полезный совет №1: Если у Вас небольшое собственное производство, не приносящее огромных доходов, то рекомендуем Вам рассматривать тайваньские или китайские станки. Самое главное – обязательно заказывайте пусконаладку у профессионалов, и гарантийное обслуживание в течение года должно быть БЕСПЛАТНЫМ!

Полезный совет №2: Обращаем Ваше внимание, что дополнительно 30-40% от стоимости станка должны отводиться на закупку оснастки и инструмента, без которых станок не сможет выполнять поставленные задачи! В идеале станок и инструмент должны поставляться одновременно.

  1. Габариты и форма деталей.

Основополагающим моментом при выборе токарного станка с ЧПУ станут габаритные размеры деталей, которые планируется изготавливать. Именно габариты деталей и их форма определяют геометрию станка. В геометрию станка входит 4 основных параметра, которые обязательно необходимо учесть:

Расстояние между центрами (РМЦ) – максимально возможная длина заготовки.

Максимальный диаметр над станиной – это максимально возможный установочный диаметр заготовки.

Максимальный диаметр обработки – это максимально возможный диаметр обточки заготовки.

Максимальный диаметр прутка – по сути это диаметр отверстия в шпинделе. Соответственно, если диаметр прутка будет больше, чем отверстие в шпинделе, то для работы с ним потребуется предварительная нарезка прутка на заготовки. Это допустимо только на небольших партиях деталей. Если диаметр прутка более 65 мм, то в этом случае никак не избежать заготовительных операций. Во-первых, пруткоподатчиков, работающих с диаметрами более 65 мм, практически невозможно найти. Во-вторых, найти отрезной резец, способный отрезать такой большой диаметр – большая проблема.

Полезный совет №3: Ни в коем случае не покупайте станок впритык по размерам детали! Берите станок всегда с небольшим запасом. Например, длина протачиваемого вала равна 950 мм, а РМЦ станка 1000 мм – казалось бы, всё умещается, а не факт! Не стоит забывать и о таких параметрах, как перемещения по осям Х и Z – эти значения могут оказаться меньше, чем Вам необходимо.

Типы токарных деталей

Форма деталей также накладывает отпечаток на выбор токарного станка. Напомним, что детали делятся по своим соотношениям размеров на три типа: диск, втулку и вал. Диск – это когда диаметр детали больше её длины. Втулка – когда диаметр и длина примерно равны. Вал – это когда длина больше диаметра в несколько раз. Помимо того, необходимо определиться нужна ли Вам револьверная головка с приводным инструментом (то есть с возможностью фрезеровки). Если серийность детали очень большая и на ней есть фрезерные элементы или отверстия расположенные не на оси вращения – то для того чтобы не покупать 2 станка, Вам следует рассмотреть токарные станки с приводным инструментом.

Полезный совет №4: Под детали типа «диск» (особенно если они более 200 мм в диаметре) предпочтение стоит отдавать станкам с крупными патронами, которые будут в состоянии зажать деталь большого диаметра, при этом наличие задней бабки не обязательно. А также следует обратить внимание на увеличенный крутящий момент главного привода, наличие понижающей ступени и способность поддержания постоянной скорости резания. В то время как для «втулок» и «валов» наличие задней бабки уже станет необходимым, а остальные параметры уйдут на второй план.

  1. Обрабатываемый материал.

Выбор токарного станка с ЧПУ также будет зависеть и от материала, который планируется на нём обрабатывать. Если Вы планируете работать с твёрдыми материалами (сталь, титан и т.д.), то все узлы станка должны быть рассчитаны на высокие нагрузки. Если в качестве заготовок Вы используете паковки, штамповки или литьё, то направляющие и шарико-винтовые передачи (ШВП) должны быть рассчитаны на ударные нагрузки. Если планируете работать с нержавеющей сталью, то предпочтение стоит отдать станкам с наклонной станиной, где есть возможность установки резца режущей кромкой вниз. При обработке нержавейки образуется длинная сливная стружка, которая в случае затрудненного отвода скапливается в рабочей зоне и зачастую портит деталь и инструмент. Для обработки цветных металлов подойдут более лёгкие станки с высокооборотистыми шпинделями и увеличенными скоростями движения по осям.

Особого внимания требуют станки, на которых планируется обрабатывать чугун, так как сыпучая пыль от обработки чугуна забивается в подвижные механизмы станка и может вывести их из строя. В этом случае следует обратить внимание на скребки направляющих, отсутствие зазоров в защитных кожухах, а также защиту электрошкафа от попадания пыли. В целом, следуя всем этим рекомендациям, можно подобрать станок, подходящий по большинству параметров.

Группа полезных советов №5:

  • Отдавайте предпочтение станкам с наклонной станиной.
  • Обращайте внимание на размеры рельсов и диаметр винта ШВП.
  • Под цветные металлы выбирайте более скоростные станки.
  • Для сталей выбирайте станки с увеличенной мощностью главного привода.
  • Выбирайте жёсткие станки. Чем больше станок весит, тем более жёсткая у него станина.
  • Для сталей неплохо подойдут направляющие скольжения коробчатого типа, а для цветных металлов – направляющие качения.
  1. Серийность производства.

При небольшой загруженности производства можно будет сэкономить на многих опциях, предлагаемых вместе со станком. Но если Вы хотите, чтобы станок работал в две-три смены, каждая упущенная мелочь будет приносить убытки. Соответственно, если станок закупается под изготовление каких-либо небольших втулок в огромных количествах из прутка, то данный процесс нужно максимально автоматизировать. Тут Вам помогут такие опции, как автоматический податчик прутка, уловитель деталей и конвейер для стружки.

Серийные токарные деталиСогласитесь, что каждую минуту открывать дверь станка и искать в стружке отрезанную деталь – дело утомительное, особенно когда деталей более 1000 шт. В данном случае целесообразно приобрести опцию «уловитель деталей». Это автоматический лоток, который будет подъезжать к детали непосредственно перед её отрезкой и улавливать её. Однако, эта опция не избавит Вас от необходимости каждый раз выдвигать пруток, поэтому в дополнение к уловителю деталей лучше приобрести податчик прутка (барфидер). На крайний случай подойдет и барпуллер, если барфидер не укладывается в бюджет. Разумеется, эти опции будут работать только с автоматическим гидравлическим патроном. Обычный механический трёхкулачковый патрон подойдет только для мелкосерийного опытного производства. После того, как Вы автоматизировали подачу материала и улавливание готовых деталей, можно подумать и об отводе стружки.

Покупка конвейера для стружки является менее важным пунктом и остаётся на Ваше усмотрение, но хотим обратить Ваше внимание на один момент. Не используйте для сливной стружки винтовой шнек, она может в нем застрять, отдавайте предпочтение ленточному конвейеру.

Полезный совет №6: Для типовых деталей, выпускаемых большой серией, настоятельно рекомендуется приобретать дополнительные опции в виде податчика прутка (барфидера) и уловителя деталей.

  1. Исходная заготовка.

Под исходной заготовкой подразумевается её тип. Будет это паковка, штамповка, литьё или пруток? Если пруток, то какого диаметра и длины? В большинстве случаев токарный станок работает именно с прутком. Если диаметр этого прутка не превышает 45 мм, то есть смысл подумать о дооснащении станка цанговым патроном за место трёхкулачкового. Цанговый патрон + круглый пруток созданы друг для друга. Теперь что касается длины – обычно прутки поставляются длиной 3 и 6 метров. Рекомендуем Вам не поддаваться на уговоры приобрести 3-х метровый податчик прутка к своему токарному станку. В отличие от 1.2- или 1.5-метровых он требует калиброванный пруток, который не так просто достать у нас в России. Такой 3-х метровый податчик прутка адекватно работает только с автоматами продольного точения (о них мы поговорим в другой статье).

Полезный совет №7: Для работы с прутковым материалом купите цанговый патрон! Старайтесь заказывать податчик прутка сразу, так как он должен быть настроен и проверен вместе со станком на заводе-изготовителе.

  1. Частота переналадок.

Многие предприятия занимаются опытным производством и вынуждены делать переналадку станка едва ли не каждый день.  Более того, номенклатура деталей может быть разной, и помимо переналадки станка необходимо каждый раз писать новую программу управления. В таком случае выбор токарного станка с ЧПУ немного усложняется. Разумеется, ЧПУ станки рентабельны только при большой серийности деталей, но и в данном вопросе можно найти компромисс. Если требуются частые переналадки, то следует обратить внимание на револьверные головки с креплением VDI, так как такие инструментальные блоки легко и быстро переустанавливаются. А также следует отдавать предпочтение револьверным головкам с большим количеством позиций. Например, 10 – 12 позиций против 6 – 8. В случае частых переналадок не стоит скупиться на количестве закупаемых инструментальных блоков. При достаточном количестве блоков оператор может не менять в них инструмент, а просто откладывать на стеллаж рядом со станком до востребованности. При повторной установке собранного блока на станок его можно уже не обмерять, а оставить старые значения привязки.

Крепление VDI

Полезный совет №8: Для экономии времени на переналадку станка рекомендуем Вам отдавать предпочтение 12-ти позиционной револьверной головке с креплением VDI.

Если оператору самому ежедневно приходится писать новые программы, то мы рекомендуем отказаться от стойки ЧПУ Fanuc (и аналогов) в пользу стойки ЧПУ Sinumerik и обязательно убедиться, что опция ShopTurn активирована. Режим ShopTurn позволяет оперативно составлять программы в диалоговом режиме непосредственно на стойке, а также быстро и легко вносить правки. Всё это экономит огромное количество времени!

Полезный совет №9: Для экономии времени на составление новой программы управления ЧПУ станком рекомендуем Вам оснастить станок стойкой ЧПУ Sinumerik обязательно с опцией ShopTurn!

Спасибо за внимание! Надеемся, что теперь выбор токарного станка с ЧПУ не представляет для Вас проблемы!

[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

by admin admin 17 комментариев

Стандартные токарные циклы Fanuc [основная статья]

Стандартные токарные циклы FANUС [основная статья]

Рубрика: “Циклы FANUC понятным языком”

При работе на станках со стойкой ЧПУ FANUC неизбежно приходится писать программы обработки деталей. Способов создания этих программ множество – самый простой (но не быстрый способ) писать программы вручную. Это особенно актуально при работе на токарных станках с ЧПУ. Токарные операции требуют меньшего количества кадров программы чем фрезерные, поэтому все эти перемещения вполне реально прописать вручную. При этом часть кадров и даже блоков программы получаются достаточно единообразными и их можно скопировать.

Если на Вашем станке установлена система ЧПУ FANUC, то процесс ручного написания программ значительно упрощается. Инженеры этой японской фирмы позаботились о том, чтобы наладчик не тратил своё время на рутинное прописывание однообразных траекторий. С первого взгляда структура циклов токарной обработки FANUC весьма сложна и разобраться новичку в них будет не просто – но это только с первого взгляда! Наши статьи из рубрики «Циклы FANUC понятным языком» помогут Вам разобраться в этой теме, не затратив при этом много времени. В этой статье собраны основные циклы Fanuc для токарной обработки. Для каждого цикла прописаны лишь основные моменты, но для более детального разбора вы можете переходить по ссылкам, и читать более развёрнутое описание с учётом всех нюансов, которые обычно встречаются на практике.

Общий вид стойки FANUC

Не исключено, что статьи из рубрики «Циклы FANUC понятным языком» будут интересны и тем, кто много лет работал со стойками FANUC. Несмотря на то, что стойки FANUC – это самые распространённые стойки с ЧПУ на производствах, тем не менее при покупке новых станков обучение на них зачастую проводят поверхностно или не проводят вообще. А справочные материалы, предоставленные заводом изготовителем, не всегда в доступной форме и в полной мере раскрывают возможности автоматических циклов.

Цикл продольной черновой обработки G90

G90 – цикл автоматической черновой продольной обработки стойки FANUC предназначен для проточки длинных цилиндрических участков детали. Так же можно растачивать внутренние отверстия. При необходимости можно запрограммировать коническую проточку.

Достоинства:

  • Позволяет проточить необходимый диаметр за несколько проходов по глубине.
  • Запись цикла лаконична, что позволяет снизить вероятность ошибки и упростить последующее редактирование.
  • Для каждого прохода может быть индивидуально задана подача и скорость вращения шпинделя.

Недостатки:

  • Не удобен при большой разнице начального и конечного диаметров.
  • Нет чистового прохода.
  • Неудобное программирование конических поверхностей.
  • Инструмент после каждого прохода возвращается в исходную точку цикла.

Ниже представлен пример программирования цикла G90:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G90 – цикл продольной черновой обработки

Цикл торцевой черновой обработки G94

G94 – цикл черновой поперечной обработки FANUC может быть полезен при программировании проточки коротких цилиндрических участков детали с большой разницей начального и конечного диаметров. Иными словами – это цикл для обработки торцевых поверхностей детали. При желании может быть запрограммированно коническое торцевание. Данный цикл является аналогом цикла G90, только основной съём материала идёт в другом направлении.

Достоинства:

  • Позволяет подрезать торец детали за несколько проходов по глубине.
  • Запись цикла лаконична, что позволяет снизить вероятность ошибки и упростить последующее редактирование.
  • Для каждого прохода может быть индивидуальна задана подача и скорость вращения шпинделя.

Недостатки:

  • Не удобен при большой глубине обработки.
  • Нет чистового прохода.
  • Неудобное программирование конических поверхностей.
  • Инструмент после каждого прохода возвращается в исходную точку цикла.

Ниже представлен пример программирования цикла G94:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G94 – цикл торцевой черновой обработки

Цикл нарезания резьбы G92

G92 – цикл нарезания резьбы резцом. Позволяет сделать несколько проходов резьбовым резцом по глубине, при этом на станке включается синхронизация, которая позволяет попадать резцом в один и тот же виток. При этом указывается фиксированная длина нарезания резьбы, которая распространяется на весь цикл.

Достоинства:

  • Позволяет проточить один или несколько проходов резьбы на фиксированную глубину.
  • Можно задать индивидуальные режимы резания и глубины для каждого прохода.

Недостатки:

  • Не удобен при большом количестве проходов.
  • Координату каждого прохода нужно задавать вручную.
  • Нет чистового прохода.
  • Нет параметра отвечающего за сбег резьбы.

Ниже представлен пример программирования цикла G92:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G92 – цикл нарезания резьбы

Цикл черновой продольной контурной обработки G71

G71 – это цикл черновой продольной контурной обработки. Данный цикл имеет более расширенный функционал по сравнению с циклом G90. В большинстве случаев рекомендуется применять именно этот цикл обработки.

Достоинства:

  • Позволяет проточить контур любой сложности.
  • Количество проходов в цикле рассчитывается через параметр величины съёма материала, то есть не нужно задавать каждый проход отдельно.
  • Дополняется циклом G70, который позволяет сделать чистовой проход.
  • Обтачиваемый контур программируется отдельно от цикла, и прописывается как обычная траектория движения инструмента – удобно в редактировании.
  • Можно запрограммировать припуски, причём отдельно по оси X и Z.
  • При каждом проходе автоматически вычисляется отвод по оси X, что позволяет сэкономить машинное время.

Недостатки:

  • Нельзя задавать скорость подачи на отдельные проходы.
  • Расстояние между проходами фиксированное для всего цикла.
  • Необходимо нумеровать строки кода, которые описывают контур.

Ниже представлен пример программирования цикла G71:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G71 – цикл черновой продольной контурной обработки

Цикл черновой поперечной контурной обработки G72

G72 – это цикл черновой поперечной контурной обработки. Этот цикл схож с циклом G71, только обработка ведётся по направлению оси X. Применяя этот цикл очень удобно обрабатывать фасонные торцевые поверхности. Данный цикл может применятся при контурном растачивании отверстий.

Достоинства:

  • Удобен для обработки торцевых поверхностей.
  • Позволяет проточить контур любой сложности.
  • Количество проходов в цикле рассчитывается через параметр величины съёма материала, то есть не нужно задавать каждый проход отдельно.
  • Дополняется циклом G70, который позволяет сделать чистовой проход.
  • Обтачиваемый контур программируется отдельно от цикла, и прописывается как обычная траектория движения инструмента – удобно в редактировании.
  • Можно запрограммировать припуски, причём отдельно по оси X и Z.
  • При каждом проходе автоматически вычисляется отвод по оси Z, что позволяет сэкономить машинное время.

Недостатки:

  • Нельзя задавать скорость подачи на отдельные проходы.
  • Расстояние между проходами фиксированное для всего цикла.
  • Необходимо нумеровать строки кода, которые описывают контур.

Ниже представлен пример программирования цикла G72:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G72 – цикл черновой поперечной контурной обработки

Цикл контурной обработки G73

G73 – это цикл контурной обработки. Цикл разработан для обточки деталей, которые имеют равномерный припуск материала по всему периметру обработки.  Обычно под этот тип обработки попадают литые детали.

Достоинства:

  • Позволяет обработать контур любой сложности.
  • Позволяет за короткое время обработать литую заготовку.
  • Количество проходов в цикле рассчитывается через параметр величины съёма материала, то есть не нужно задавать каждый проход отдельно.
  • Дополняется циклом G70, который позволяет сделать чистовой проход.
  • Обтачиваемый контур программируется отдельно от цикла, и прописывается как обычная траектория движения инструмента – удобно в редактировании.
  • Можно запрограммировать припуски, причём отдельно по оси X и Z.

Недостатки:

  • Нельзя задавать скорость подачи на отдельные проходы.
  • Расстояние между проходами фиксированное для всего цикла.
  • Необходимо нумеровать строки кода, которые описывают контур.

Ниже представлен пример программирования цикла G73:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G73 – цикл контурной обработки

Цикл чистовой контурной обработки G70

G70 – это цикл дополняющий циклы G71/G72/G73. Он позволяет произвести чистовую обработку контура, после применения цикла черновой обработки. Как самостоятельный цикл использовать его нецелесообразно.

Достоинства:

  • Позволяет проточить контур любой сложности.
  • Можно запрограммировать подачу и обороты отдельно на чистовой проход.
  • Программирование чистового прохода за одну строчку.

Недостатки:

  • Не имеет смысла как самостоятельный цикл.
  • Необходимо нумеровать строки кода, которые описывают контур.

Ниже представлен пример программирования цикла G70:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G70 – цикл чистовой контурной обработки

Цикл автоматической обработки канавок G75

G75 – это цикл для вытачивания канавок. Позволяет запрограммировать прямоугольную канавку произвольного размера.

Достоинства:

  • Позволяет быстро запрограммировать канавку заданных размеров.
  • Улучшает процесс вывода стружки из канавки.

Недостатки:

  • Нельзя задавать скорость подачи на отдельные проходы.
  • Расстояние между проходами фиксированное для всего цикла.
  • Нет чистового прохода.
  • Необходимо учитывать ширину пластины при программировании канавки.

Ниже представлен пример программирования цикла G75:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G75 – цикл автоматической обработки канавок

Цикл автоматического нарезания резьбы G76

G76 – это цикл специально разработанный для нарезание резьбы на токарных станках при помощи резца. Циклом G76 можно запрограммировать нарезание внешней и внутренней резьбы за несколько проходов.

Достоинства:

  • Позволяет нарезать резьбу любого диаметра и шага.
  • Расчёт черновых проходов производится автоматически.
  • Можно запрограммировать сбег резьбы.
  • Цикл позволяет сделать чистовые проходы.
  • Можно запрограммировать коническую резьбу.

Недостатки:

  • Недостатков у этого цикла нет, разве что сложная форма записи.

Ниже представлен пример программирования цикла G76:

Больше информации по этому циклу можно найти в статье G76 – цикл автоматического нарезания резьбы

В случае, если у Вас возникнут вопросы – Вы можете позвонить нам по телефону указанному в контактах и мы с удовольствием Вам поможем!

by admin admin 5 комментариев

G90 – цикл продольной черновой обработки [1]

G90 – цикл продольной черновой обработки [1]

Рубрика: “Циклы FANUC понятным языком”

Самая часто применяемая операция на токарном станке – это продольная проточка. Даже самые современные проходные резцы с твердосплавными пластинами не всегда могут за один проход снять нужное количество материала. Для того чтобы увеличить ресурс инструмента и сократить нагрузки на механические системы станка, материал снимают за несколько проходов. Глубина проходов зависит от свойств материала и режущего инструмента, а также надёжности закрепления заготовки.

Программирование цилиндрической наружной проточки

К примеру: у нас цилиндрическая заготовка диаметром 40мм, которую нам необходимо проточить до диаметра 31 мм на глубину 25 мм. Глубина съёма на сторону получается 4.5 мм – это очень много (в особенности для небольших токарных станков). Поэтому 4.5 мм мы разделим на 3 прохода, каждый по 1.5 мм на сторону. Помимо этого, для каждого прохода необходимо прописать точку выхода по Х, возвращение резца на безопасную позицию Z и заход на следующий диаметр Х. Для тех, кто знаком с программированием в G-кодах, будет очевидно, что для одного прохода потребуется 4 строчки программного кода. В общем на всю обработку потребуется минимум 12 строчек кода (кадров). И все эти строки придётся прописывать вручную. Давайте попробуем:

  • G0 X37. Z2.;       (заход на первый проход)
  • G1 Z-25.;             (проточка диаметра 37 мм на глубину 25 мм)
  • G1 X42.;              (выход из материала)
  • G0 Z2.;                 (ускоренный отвод за торец детали)
  • G0 X34.;              (заход на следующий диаметр)
  • G1 Z-25.;             (проточка диаметра 33 мм на глубину 25 мм)
  • G1 X42.;              (выход из материала)
  • G0 Z2.;                 (ускоренный отвод за торец детали)
  • G0 X31.;              (заход на следующий диаметр)
  • G1 Z-25.;             (проточка диаметра 31 мм на глубину 25 мм)
  • G1 X42.;              (выход из материала)
  • G0 Z2.;                 (ускоренный отвод за торец детали)

Как видно из рисунка, за один проход резцом мы делаем 4 одинаковых операции:

  1. Выход на нужный диаметр на ускоренной подаче (G0 X37. Z2.)
  2. Продольная проточка на рабочей подаче (G1 Z-25.)
  3. Выход из материала на рабочей подаче (G1 X42.)
  4. Выход за торец детали на ускоренной подаче (G0 Z2.)

В нашем случае проходов всего 3 и их реально прописать вручную, но что делать, если разница между начальным и конечным диаметром значительно больше? В этом случае целесообразно применять стандартные циклы FANUC. Цикл продольной обработки G90 позволит упростить нашу программу, сократить время её написания, а также исключить нежелательные ошибки. G90 – это один из самых простых циклов FANUC, давайте взглянем на его форму записи:

  • G0 X(Xc) Z(Zc)                 (Перемещение в координаты стартовой точки цикла)
  • G90 X(X1) Z(Z1)              (Включение цикла и обозначение координат 1-го прохода)
  • X(X2)                                  (Обозначение координаты Х второго прохода)
  • X(Xn)                                  (Обозначение координат Х последующих проходов)

Именно такие формы записи циклов можно встретить в официальных книгах FANUC по программированию, объёмом более чем на 700 страниц. Наш цикл статей позволит упростить понимание столь сложной темы и преподнести циклы пользователю на доступном языке. Поэтому далее мы будем давать свои пояснения с картинками, где цветом будет обозначено, откуда берутся и куда записываются те или иные значения.

Давайте теперь пропишем нашу программу из 12 кадров с помощью цикла G90 и посмотрим, что получилось:

Из картинки видно, что нам больше не нужно вручную прописывать каждое движение, цикл G90 рассчитывает их сам, кроме того это позволило нам сократить программу всего до 4-х кадров! Очень важна первая строка цикла, она задаёт стартовую точку – после каждого прохода инструмент будет возвращаться именно в эту точку. Во второй строке прописывается команда G90, которая сообщает станку, что теперь он работает в режиме цикла продольной обработки. После G90 указывается диаметр первого прохода и глубина всех последующих проходов (которую мы указываем 1 раз). Команда G90 модальная и отменяется любым другим G-кодом перемещения (G0, G1, G2 или G3). Далее на каждый проход нам требуется только 1 строка, состоящая из координаты Х. Станок самостоятельно определяет траекторию ускоренной подачи (оранжевые стрелки) и траекторию рабочей подачи (зелёные стрелки).

Согласитесь, 4 кадра программы против 12-ти – это значительная выгода! К тому же, все последующие кадры весьма просты – это просто координата Х, а значит и вероятность допустить ошибку резко снижается. Как видите, ничего сложного в этом цикле нет – мы прописываем необходимую координату «X» и станок сам рассчитывает траекторию возврата в начальную точку. Однако этот цикл имеет свои недостатки:

  1. Постоянный выход из материала на координату нулевой точки. При большой разнице стартового и конечного диаметров это может значительно затянуть время обработки.
  2. Необходимость, хоть и в упрощённой форме, прописывать каждый проход.
  3. Отсутствие полноценного чистового прохода.

Программирование цилиндрической внутренней расточки

А теперь может возникнуть вопрос: «А можно ли расточить отверстие подобным образом?» Ответ – Да! Если стартовая точка цикла будет ниже последующих проходов, то система FANUC определит, что это расточка внутреннего диаметра и будет действовать немного иначе.

К примеру: необходимо расточить отверстие до диаметра 35 мм, предварительно просверленное сверлом диаметром 27 мм. Как и в прошлом примере, у нас будет 3 прохода, диаметр каждого последующего прохода будет увеличиваться. Координату Х стартовой точки цикла мы выбираем немного меньшей, чем диаметр предварительно просверленного отверстия. Вот что получается:

Данный цикл очень удобен, но следует не забывать следить за стружкообразованием, иначе скопление стружки внутри отверстия может привести к поломке расточного резца.

Программирование конической проточки

Многим известно, что на токарных станках протачивают не только цилиндрические поверхности, но и конические. Не многие об этом знают, но при помощи цикла G90 можно протачивать не только цилиндрические поверхности, но и конические! Для этой задачи нам необходимо слегка модернизировать наш цикл G90, чтобы сообщить станку о своих намерениях выточить конус.

К примеру: необходимо выточить конус с углом наклона 6 градусов, с диаметром основания 31 мм и высотой 25 мм из прутка диаметром 36 мм. За конус в цикле G90 отвечает параметр R. Для того что бы понять, как он задаётся, посмотрим на рисунок:

Как видно из рисунка, параметр R просто сдвигает стартовую точку цикла на фиксированное значение Х. Причём при наружной обработке нам необходимо отрицательное значение Х, так как начальный диаметр конуса меньше, чем конечный. Параметр R определяется по следующей формуле:

R = (Z + ΔZ) × tg α

  • Z – длина конуса в мм
  • ΔZ – расстояние от торца детали до нулевой точки
  • aугол наклона

При программировании внутренней расточки значение R будет положительным. Неправильный выбор знака параметра R может привести к поломке резца. Поэтому всегда проверяйте новые и отредактированные программы в режиме SBK (покадровой отработки) на минимальных скоростях перемещения.

Для тех, кто работал на станках со стойками ЧПУ Sinumerik и Heidenhain, этот приём может показаться бесполезным. Разумеется, данные стойки позволяют задавать обработку деталей в диалоговом режиме. Но не стоит забывать, что стойки ЧПУ FANUC выигрывают по цене и надёжности и за счёт этого преобладают на российском рынке. Поэтому наладчики, которые работают на стойках FANUC достаточное количество времени, могут запрограммировать даже сложную обработку за небольшое количество времени благодаря циклам автоматической обработки.

Вывод: цикл черновой продольной обработки G90 может быть полезен при программировании проточки длинных цилиндрических участков детали, но не удобен при большой разнице начального и конечного диаметров, а также при проточке конусов (необходимо рассчитывать параметр R).

В случае, если у Вас возникнут вопросы – Вы можете позвонить нам по телефону указанному в контактах и мы с удовольствием Вам поможем!